Tufram og Ytox er overfladebelægningsmetoder, som er beregnet til coating af aluminium og aluminiumlegeringer.
Coating til aluminium og aluminiumlegeringer
Processen bygger på en særlig kombination af hårdanodisering og fluorplast/polymer, og giver funktionelle egenskaber såsom:
- Slidstærk
- Høj hårdhed
- Snævre tolerancer
- Lav rivningstendens
- Gode slipegenskaber
- God elektrisk isolering
- Ensartet lagopbygning
- Lav friktionskoefficient
- God modstand mod korrosion
- Efterbearbejdning er unødvendig
Der findes forskellige overfladebelægningsmetoder, som hver især har sine egne egenskaber. De enkelte metoder er optimeret med en eller flere af egenskaber.
Vi tilbyder flg. overfladebelægningsmetoder:
- Tufram® L4, som medfører gode slipegenskaber samt en god hårdhed og slidstyrke. Samtidig er den godkendt til kontakt med levneds- og lægemidler.
- Tufram®H-0, som også medfører gode slipegenskaber samt en god hårdhed og slidstyrke. Den er også godkendt til kontakt med levneds- og lægemidler.
- Tufram®FC-12, som giver den bedste tørsmøring, når det sker i en kombination af molybdændisulfid og fluorplast. Den giver samtidig en høj hårdhed og en god slidstyrke.
- Tufram® R66, som giver de bedste slipegenskaber – især mod gummi og uretan.
- Tufram®C-22, der giver de bedste korrosionsbeskyttende egenskaber. Den giver endvidere en god hårdhed, men har en noget ringere slidstyrke.
- Ytox® FC, der giver stor hårdhed og god slidstyrke, og den er samtidig godkendt til at have kontakt med levneds- og lægemidler.
- Ytox® FCP, der giver gode slip- og friktionsegenskaber, stor hårdhed og god slidstyrke. Dertil kommer, at den tåler høje temperaturer. Den er ligeledes godkendt til at være i kontakt med levneds- og lægemidler.
Teknisk information om Tufram og Ytox
Hårdhed
Aluminiumoxid, som Tufram-Ytox-laget er opbygget af, er det hårdeste materiale, der findes i naturen udover diamant. Det har en hårdhed på mere end 2000 HV, men belægningens hårdhed bliver noget lavere på grund af en vis mikroporøsitet. Hårdheden varierer mellem 400 og 600 HV og afhænger af lagtykkelse og aluminiumkvalitet.
Billedtekst: Principskitse af opbygningen af et Tufram-lag.
Laget bliver godt forankret til grundmaterialet, og det kan ikke skalle af. Det betyder, at emnet kan punktbelastes hårdere end aluminiumemner uden dette lag. Dog kan store punktbelastninger medføre, at laget krakelerer.
GLIDEEGENSKABER
Fluorplast/polymer og andre organiske materialer, der anvendes til belægning og imprægnering af hårdanodiseringslaget, giver en særlig kombination af permanent smøring og slidstyrke.
Det forhindrer såkaldt "stick-slip", hvilket vil sige, at forskellen mellem statisk og dynamisk friktion er meget lille. Nedstående tabel viser den statiske friktionskoefficient ved ikke-smurte forhold, når det er mod stål, og når to ens flader er i anlæg mod hinanden.
* Efter indkøring og ved relativt højt overfladetryk er den dynamiske friktionskoefficient for Tufram® FC-12 dog omkring 0,10 mod stål og omkring 0,05 mod sig selv.
Tufram-belægningen medfører en minimal påvirkning af begge flader ved slitage, som normalt medfører adhæsiv slitage. Der er udført prøver i en pinde-skive-maskine i ikke-smurt tilstand med stålpinde mod Tufram-belagte prøveemner.
Nedenstående diagram viser holdbarheden ved tørsmøring for de mest bemærkelsesværdige Tufram-varianter. Samtidig viser diagrammet antallet af omgange, indtil der opnås en friktionskoefficient på 0,3 som en funktion af belastningen.
Antal gange x 1000. Pind-skive-prøve med 2,8 mm Ø-stålpinde mod belagte prøveemner med en glidehastighed på 0,6 m/s.