Tufram/Ytox

Tufram/Ytox

SE – EN

Tufram og Ytox er overfladebelægningsmetoder, som er beregnet til coating af aluminium og aluminiumlegeringer.​ Processen bygger på en særlig kombination af hårdanodisering og polymer, og giver funktionelle egenskaber såsom:

• ​Slidstærk
• ​Høj hårdhed
• ​Snævre tolerancer
• ​Lav rivningstendens
• ​Gode slipegenskaber
• ​God elektrisk isolering
• ​Ensartet lagopbygning
• ​Lav friktionskoefficient
• ​God modstand mod korrosion
• ​Efterbearbejdning er unødvendig

Der findes forskellige overfladebelægningsmetoder, som hver især har sine egne egenskaber. De enkelte metoder er optimeret mod en eller flere af disse egenskaber.

Vi tilbyder flg. overfladebelægningsmetoder:

• ​Tufram® L-4 medfører gode slipegenskaber samt en god hårdhed og slidstyrke.
• ​Tufram®H-0* medfører gode slipegenskaber samt en god hårdhed og slidstyrke. Den er desuden også godkendt til kontakt med levneds- og lægemidler.
• ​Tufram®FC-12 giver den bedste tørsmøring, når det sker i en kombination af molybdændisulfid og polymer. Den giver samtidig en høj hårdhed og en god slidstyrke.
• ​Tufram® R-66* giver de bedste slipegenskaber – især mod gummi og uretan.
• ​Ytox® FC* giver stor hårdhed og god slidstyrke. Den er samtidig godkendt til kontakt med levneds- og lægemidler. Ytox® FC er PFAS fri.
• ​Ytox® FCP* giver gode slip- og friktionsegenskaber, stor hårdhed og god slidstyrke. Dertil kommer, at den tåler høje temperaturer. Den er ligeledes godkendt til kontakt med levneds- og lægemidler. Ytox® FCP er PFAS fri.

​* Opfylder alle kravene til:
FDA CFR21 (subsection 175.300 of section 175 and subsection 177.1550)
​EC 2023/2006
EC 1935/2004

Teknisk information Tufram og Ytox

Hårdhed

Aluminiumoxid, som Tufram-Ytox-laget er opbygget af, er det hårdeste materiale, der findes i naturen udover diamant. Det har en hårdhed på mere end 2000 HV, men belægningens hårdhed bliver noget lavere på grund af en vis mikroporøsitet. Hårdheden varierer mellem 400 og 600 HV og afhænger af lagtykkelse og aluminiumkvalitet.

Billedtekst: Principskitse af opbygningen af et Tufram-lag.

Laget bliver godt forankret til grundmaterialet, og det kan ikke skalle af. Det betyder, at emnet kan punktbelastes hårdere end aluminiumemner uden dette lag. Dog kan store punktbelastninger medføre, at laget krakelerer.

Glideegenskaber

Polymer og andre organiske materialer, der anvendes til belægning og imprægnering af hårdanodiseringslaget, giver en særlig kombination af permanent smøring og slidstyrke. Det forhindrer såkaldt “stick-slip”, hvilket vil sige, at forskellen mellem statisk og dynamisk friktion er meget lille. Nedenstående tabel viser den statiske friktionskoefficient ved ikke-smurte forhold, når det er mod stål, og når to ens flader er i anlæg mod hinanden.

* Efter indkøring og ved relativt højt overfladetryk er den dynamiske friktionskoefficient for Tufram® FC-12 dog omkring 0,10 mod stål og omkring 0,05 mod sig selv.

Tufram-belægningen medfører en minimal påvirkning af begge flader ved slitage, som normalt medfører adhæsiv slitage. Der er udført prøver i en pinde-skive-maskine i ikke-smurt tilstand med stålpinde mod Tufram-belagte prøveemner.

Nedenstående diagram viser holdbarheden ved tørsmøring for de mest bemærkelsesværdige Tufram-varianter. Samtidig viser diagrammet antallet af omgange, indtil der opnås en friktionskoefficient på 0,3 som en funktion af belastningen.

Antal gange x 1000. Pind-skive-prøve med 2,8 mm Ø-stålpinde mod belagte prøveemner med en glidehastighed på 0,6 m/s.

Modstand mod korrosion

Tufram-Ytox belægningen giver en bemærkelsesværdig bedre korrosionsbeskyttelse end almindelig hårdanodisering. Tufram® C-22 og R66 klarer mere end 2.000 timers korrosionsprøve i neutral salttåge i henhold til ASTM B 117 uden angreb. Tugram® L-4 og HCD-31 klarer mere end 240 timer.

Der bør anvendes Tufram R66 i stærkt alkaliske eller sure opløsninger (pH>9 eller pH<3), hvis opløsningen ikke indeholder korrosionsinhibitorer, som er effektive for aluminium, eller hvis der er tale om kortvarig eksponering ved lav temperatur.

For at opnå den bedst mulige beskyttelse bør emner, som skal belægges, ikke have alt for små radier. Lagopbygningen kan ligefrem påvirkes negativt i bundhuller og lignende skjulte områder.

Temperaturanvendelsesområde

Afhængigt af type klarer Tufram-Ytox belægninger kontinuerlig anvendelse fra -200 til +450ºC. Ved højere temperaturer forekommer spaltning af polymer.

Dimensionforandring

​Ved hårdanodisering dannes yderlaget ved ændring af aluminiumoverfladen. Dimensionsforøgelsen bliver ikke lige så stor som lagets tykkelse, fordi en vis del af aluminiumsoverfladen forbruges ved lagdannelsen.

Dimensionsforøgelsen bliver omkring 35-50% af lagtykkelsen alt efter den anvendte legering. Diameteren på gevind, som belægges, forøges med cirka det dobbelte af lagtykkelsen. Yderlagets store hårdhed medfører, at det kun er muligt at ændre gevind og andre flader med stort besvær, når belægningen er udført.

Slidstyrke

​Hårdanodiseringslaget får en højere hårdhed end det, som kan måles. Det får med andre ord en væsentlig bedre slidstyrke mod slibende (abrasiv) slitage end andre materialer og overfladebelægninger, som har en betydelig højere hårdhed.

Laget får en bedre modstandskraft end for eksempel indsatshærdet stål og hårdkrom. Den bedste slidstyrke opnås på materialer, som har en god overfladefinhed. Nedenstående billede viser en sammenligning med Taber-prøven, som benyttes ved vurdering af abrasiv slidstyrke.

​Vægtreduktion pr. 10.000 cykler ved Taberprøven med skive CS-17 og belastning på 1000 gram.

Valg af aluminiumkvalitet

Den kemiske sammensætning af den aluminiumlegering, som skal belægges, påvirker hårdanodiseringslagets egenskaber og dermed den mulige lagtykkelse. Samtidig bliver lagets farve på legeringsmaterialet påvirket. Der kan ikke foretages indfarvning af laget. Nedenstående tabel giver en vejledning i at foretage det rette valg.